文/桂思強、鄒淑文 圖/卓建源 協同編輯/林欣曄

一向被譽為「小兵立大功」的台灣扣件產業，在全球出口占比中的確不容小覷，一個要能扣住時速70、80公里引擎及輪胎的螺帽、螺絲關鍵零件，品質要求上更是一點都不能馬虎，並能獲得汽車大廠百分之百的信任！身為全球汽車大廠的重要供應商的三星科技以數位力驅動組織發展，不管製造及研發都是「超前部署」的績優生。

公司簡介
放眼望去三星科技股份有限公司(以下簡稱三星科技)的廠房，聽不到想像中機台快打螺絲，隨意掉進大鐵桶的吵雜聲，地板出乎的乾淨明亮，再仔細看一排排研磨著銅板大小的螺帽模具及各式加工機、檢驗機都印著三星的LOGO。三星科技不僅是全球汽車螺絲螺帽最大生產廠商，更還是模具設備、檢測設備的開發商、65%以上設備外銷或供應同業。
全面整合上中下游的三星科技生產高值化的鋼鐵螺帽，供應來自全球各地的主要汽車大廠、包括BMW、賓士、Volvo、Audi 、Homda、馬自達等。公司產品項目有扣件、模具、機械設備與線材盤元，其中扣件產品主要分為三大類，包括螺絲、螺帽、華司墊片等產品線，是目前全球最大的螺帽製造廠。
接單產製解決庫存 位居全球最大生產商
三星科技以優異設計及加工能力，且兼具數位創新並維持高度的技術自主，故得以擺脫削價競爭代工的宿命。同時高達九成的螺絲帽產品為自行設計研發，採客製化的生產製造，目前已擁有共有百件以上專利。也因為採取接單產製，不僅沒有庫存問題，其製程數位力及高精度模具設備，穩坐扣件生產的龍頭地位。

圖說：三星科技高達九成的螺絲帽產品為自行設計研發

轉型動機
發展高值化產品 專業客製及智造能力
同屬車用螺絲，但用在保險桿、底盤、避震器、車體及內裝螺絲卻都不一樣，其中不乏特殊的扣件，如果是一般螺絲帽，容易被中國大陸及其他國家以低價搶單，因此台灣扣件產業都在積極轉型，區隔市場，爭取高值訂單，也就是少量多樣生產，對於品質的要求，甚至製造能力，都要符合國際接單標準。
三星科技資訊部主任駱炳堯表示，由於每家車廠的要求及規格不盡相同，要因應扣件高階產品及複雜零件的精密要求，除了傳統的鍛造成型製程，很多的產品需要二次加工，甚至多次加工，若將這些製程委外處理，不管是品質或交期都難以管控。

轉型方向
強化數位力 從製程到流程程程把關
要穩住比同業至少五年的競爭優勢，獲取製造的最大利潤，三星科技需朝技術自主、設備自產邁進，並做好成本管控，掌握最大產能及良率。因此，三星科技從扣件產業製造的技術、產線設備到工廠智慧化等應有的配備，完全由三星科技自主研發。
根據統計，2019年三星科技的研發支出近2,900萬元，研發重點以自製且符合客製化產品要求的設備及儀器，具備多樣加工設備、降低製造成本；對內則擴充及改善扣件製程，快速反應客戶及市場需求。

轉型作法
九成以上設備自製 一條龍的製程能力
目前三星科技編制有資訊系統、模具及機械三個研發單位，負責發展公司所需的各項設備。配合模具的複雜加工工序，近年來陸續設立CNC車削製程，並逐步引進鑽孔與研磨等設備，同步熟化二次加工之製造技術能力，提升競爭力以爭取更多訂單。其中較具階段性成果有棒形扣件分檢機、線性送料系統及3pcs組立機。
在快速正確回應客戶需求方面，三星科技是利用資訊技術持續進行流程改善提高營運效率；而在工廠管理電子化方面則是，即時掌控品質狀況並建立完整生產履歷。
打造資訊即服務的企業文化 善用資訊改善流程
微軟執行長納德拉曾說：「未來，每家企業都是科技公司」。在數位化時代裡，沒有一個產業能夠置身事外。三星科技雖為製造業，資訊服務能力在一般傳統產業之上。駱炳堯強調，導入數位工具不是了要數位轉型，而是靠數位力驅動每個階段，這就是三星科技的數位文化。
目前三星科技員工人數約1,500人，其中資訊部15人，比例為1%，看似非常精簡的人力，事實上是將資訊人力打散到各部門中，公司鼓勵各部門設置資訊人員，唯有深入業務確將數位結合作業流程，解決該單位痛點需求。由於三星科技九成生產設備自行研發，研發人員必須直接進入產線運作。親身體驗如何在嘈雜、油污的環境，讓系統植入產線中又不妨礙正常操作。
數位力深植各部門 推動企業整體數位升級
除生產線外，各業務部門及財務行政部門亦推動數位升級。例如，業務單位可以應用雲端整合客戶報價，出貨單增加作業效率，財務單位又可以將流程標準化，減少重複繁雜作業。駱炳堯表示，資訊部負責推動企業整體升級，讓數位力深植到從各部門，15年來也就造了「資訊即服務」的企業文化。

圖說：三星科技工廠管理全面電子化，即時掌控品質狀況並建立完整生產履歷

利害關係人
與工研院及產學合作 發展精進的檢測及數位產品
三星研發技術自主、設備自製、扣件產線需要的生產、檢測設備及資訊系統，幾乎都能自製研發，除了主要製程設備外，光學分檢機及量測儀是三星科技多年來在產線檢測的投入成果。
此外，在多年的研發軟體基礎下，三星科技也與工研院等外部單位合作，投入模具開發數位化研發系統，將模具開發時間縮短至三天，這項系統將在經濟部技術處補助下，發展成平台推廣給模具相關業者使用。

轉型成效
產能超車同業 65%自製模具設備外銷
回顧三星科技在1968年即已研發出第一代高速螺帽成型機，每分鐘可製造400多顆，產能是同行的20幾倍，也因此獲得全球汽車大廠的訂單青睞。直至目前、三星科技自產的研發設備，除了提供廠內扣件生產使用，有65%長期供給海內外客戶使用並外銷至同業。更是業界中少有能全面整合上中下游的扣件生產廠商。
在三星科技生產的扣件中，所有產品都需要模具，模具開發人員40多位，仍有一半以傳統繪圖、簡化換模作業，三星科技累積多年研發技術引進模流分析軟體，投入模具開發數位研發，規劃結合政府計畫發展平台，預計在2021年下半年完成建置。
模具開發數位化 開模時間省一半
這項平台將模具從設計、試模、修正到正式開模的過程數位化，搭配模擬技術，可降低過去模具反覆修正的時間，縮短開發時間。例如，很多模具校模動作需要在現場，數位化之後新產品開發時間由21天縮短為10天。減少現場校模次數從7次減少為3次，成型更換產品規格平均7天縮短為4天。
數位化之後的設計參數可以儲存，這些數據可以便於日後查詢、修改等，短期效益，可以縮短開發時程，長期效益，累積模具開發數據，建立知識庫，三星從製造業轉型資訊服務業。

案例啟發
資訊研發力強 跨足數位模具模擬軟體
在全球智慧製造及數位轉型的浪潮下，台灣各產業都想轉型升級，三星科技能全面整合上中下游、投入研發、讓技術自主，以最佳流程、一貫化作業生產高值化的鋼鐵螺帽。這些多年資訊開發經驗，跨入數位模具開發系統，除了縮減模具開發流程、未來還可以藉由數位資料庫，協助同業加快開發速度、爭取先機。
由下而上共同推動 創造數位即戰力文化
資訊即服務的企業文化，主動帶領各部門轉型。由下往上的連動，數位力滲透在各單位間，優化營運流程。而上層管理重視數位化、培養員工投身螺帽產業，並且相繼茁壯、共同形成國內堅實螺帽產業鏈，奠定永續經營契機。